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高速钢热处理问题23问

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    2018-10-20 07:49
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    [LV.2]偶尔看看I

    发表于 2019-4-28 08:17:48 | 显示全部楼层 |阅读模式
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    高速钢热处理问题23问(上)
    安徽嘉龙锋钢刀具有限公司 赵步青
    [摘要]高速钢是重要的金属切削刀具材料,热处理问题颇多,罗列23问共尝。
    [关键词]高速钢 热处理 硬度 二次硬化

    [size=1em]纵观现在世界上所有的钢种,无论其化学成分、组织、性能之间的复杂关系,还是冶炼、浇注、锻造、轧制、拉丝、塑性成形、焊接和热处理等整个制造过程的难度,高速钢无疑是最难搞的钢种之一。高速钢自问世至今已有100多年历史,一直以制造金属切削刀具著称。有人说“高速钢奥妙无穷”,也有人说“高速钢变化莫测”。长期以来,人们对高速钢进行了大量的基础研究和改革创新,丰富了热处理宝库。笔者1968年大学毕业后,从事高速钢热处理整整50个春秋,积累了不少经验,也记录了一些失败的教训,总结出高速钢热处理值得关注的23个问题,与读者探讨。

    1 碳在高速钢中作用是什么?

    [size=1em]碳是高速钢中最重要的元素,作用机制是碳化物的形成及转变——溶解、析出、聚集。含量必须适当,不可过多,也不能太少。当含量较低时,不能形成足够数量的复合碳化物,因而在淬火加热时溶入固溶体的碳化物减少,会降低钢的硬度、红硬性及耐磨性;若含碳量高,淬火加热时,碳和合金元素的浓度增高,使钢的硬度、红硬性提高,但也带来一些不利影响:在碳化物不均匀度增大、塑性降低脆性增加、工艺性能变坏(锻造、轧制易开裂)、降低钢的熔点,所以容易产生过热过烧。含碳量增高,会使淬火后残留奥氏体(rR)增多,增加回火难度。以前的M35钢因含碳量偏低(0.80%~0.90%),淬回火后根本达不到67HRC以上的高硬度;501钢(M2A1)因含碳量偏高,问题不少,现在两钢都回归到正常的含碳量了。GB/T9943新标准和原标准相比,最大的亮点莫过于碳的变化。

    [size=1em]高速钢中究竟含多少碳好?应遵循定比碳法则确定。钢厂生产的高速钢成分虽都符合国家标准,但不一定适合你。工具厂应根据自家的产品,选择有竞争力适中的含碳量钢种。

    2 高速钢的碳饱和度如何计算?

    [size=1em]平衡碳是给出钢中所有的碳化物形成元素,按定比碳关系达到平衡时的碳含量,通常按下式进行近似地计算。

    [size=1em]Cs=0.33W+0.063Mo+0.06Cr+0.2V

    [size=1em]式中,Cs是理论上计算的“平衡碳”,“平衡碳差值”表示计算出来的Cs与实际含碳量的差值,即ΔC= Cs-C实

    [size=1em]C实/Cs的比值即为碳饱和度,常用“A”来表示。

    [size=1em]例如:M2钢的实际化学成分为(质量分数:%):0.85C、5.97W、4.95Mo、3.97 Cr、1.82V。平衡碳、平衡碳差值、碳饱和度计算式分别为:

    [size=1em]平衡碳(Cs)=0.033×5.97+0.063×4.95+0.06×3.97+0.2×1.82=1.103

    [size=1em]平衡碳差值(ΔC)=1.103-0.85=0.253

    [size=1em]碳饱和度(A)=0.85/1.103=0.771

    [size=1em]统计分析M2钢267个炉号340t含碳量,并热处理试验A值对钢性能的影响,结论是:A值在0.76~0.83时,综合性能佳。

    3 碳饱和度与淬火温度及热处理后硬度的关系?

    [size=1em]在正常的淬火温度范围内,每提高11℃~13℃,晶粒度就升高1级,如果按9.5~10.5级晶粒度组织生产,对于M2钢淬火温度(t)与A值有一定的对应关系,笔者的经验是:

    [size=1em]A=0.70 t=1227~1238℃

    [size=1em]A=0.73 t=1222~1233℃

    [size=1em]A=0.76 t=1218~1231℃

    [size=1em]A=0.79 t=1212~1223℃

    [size=1em]A=0.82 t=1210~1221℃

    [size=1em]A值越高,淬火温度越低,反之亦然,根据A值确定淬火温度是科学的,行之有效的,已被国内同行认可。

    [size=1em]知道了A值,就能准确地预测淬回火后的硬度,经验式为:

    [size=1em]对于M2钢而言:HRC=A/(0.1285A+0.00185)例如M2钢A值为0.77,则HRC=0.77/0.01285×0.77+0.00185=0.77/0.0117445≈65.6。实际生产中的刀具硬度在65~66HRC,非常吻合,要想硬度高,必须选择A值高的钢制作。

    4 高速钢刀具淬火为什么要预热?

    [size=1em]高速钢属高合金工具钢,含有众多的合金元素,导热性差、塑性低,所以高速钢淬火必须经过预热,有四大好处。

    [size=1em](1)减少应力及变形开裂的几率。

    [size=1em](2)缩短高温加热时间,减少氧化、脱碳倾向。

    [size=1em](3)先在空气炉中预热再到盐浴炉预热,避免发生爆炸危险,有利于安全生产。

    [size=1em](4)中温预热一般在850℃左右,使珠光体向奥氏体转变在较低温度下进行,有利于减少最后相变应力。

    5 高速钢碳化物不均匀级别判定标准是什么?

    [size=1em]严重的碳化物不均匀度将使钢的硬度及红硬性下降,若呈网状堆积,破坏了钢组织的连续性,导致刀具在使用过程中易脆断或崩刀。高速钢碳化物不均匀在×100倍显微镜下观察。GB/T9943-2008《高速工具钢》将共晶碳化物分为8级,诠释如下,供参考。见表1.

    [size=0.8em]表1 高速钢碳化物不均匀度级别
    06d55c7454f127dc1b750027d500fecd.jpg

    6 高速钢中碳化物颗粒度级别判定标准是什么?

    [size=1em]高速钢中大块角状碳化物和大颗粒碳化物统称为大块碳化物,根据GB/T9943-2008,大块碳化物的评级分W系和W-M0系,见表2和表3.

    [size=0.8em]表2 高速钢中大块碳化物评级标准(W系)
    6bf3f38a6db2bbdc8cfcba62957c5720.jpg

    [size=0.8em]表3 高速钢中大块碳化物评级标准 (W-MO系)
    73c4faca1e1094879b19b387ba59eed5.jpg

    [size=1em]检查大块碳化物应在试样直径或对角线的1/4处的纵向截面上进行,以视场中最严重为判据,试样按规定的热处理工艺淬火后于680~720℃×1~2h回火,试样厚度10~12mm,×500倍下观察。

    [size=1em]对于高速钢来讲,碳化物是一把双刃剑,它既是保证了高速钢具有高硬度、耐磨性、红硬性等使用性能,同时又是产生各种质量问题的重要根源。为了提高刀具寿命,必须深入研究高速钢中的碳化物,深刻理解碳化物的生成和变化规律。高速钢的热处理,无非是在做碳化物的转变与转换工作,必须高度重视。

    7 碳化物的溶解度对高速钢的性能有何影响?

    [size=1em]高速钢的碳化物类型有M3C、M23C6、M7C3、M6C、MC、M2C等。高速钢加热时碳化物溶解情况决定了奥氏体中碳合金元素的含量,并影响晶粒度,从而影响钢淬火后的力学性能及使用性能。碳化物溶解越充分,硬度越高,耐磨性、红硬性越高。但韧性下降脆性增大,炉前金相一定要注视碳化物的溶解情况,只看晶粒号不看碳化物溶解度是很不全面的。

    [size=1em]我们在实践摸索出判断碳化物溶解度的简易方法:在一颗奥氏体晶粒中,5~8颗粒溶解充分,8~12颗溶解一般,﹥12颗溶解不好。在现实生产中,视刀具类别及使用情况,控制碳化物溶解度非常重要,这也是高速钢热处理的精髓。

    [摘要]高速钢是重要的金属切削刀具材料,热处理问题颇多,罗列23问共飨。
    [关键词] 高速钢 热处理 硬度 二次硬化

    [size=1em]纵观现在世界上所有的钢种,无论其化学成分、组织、性能之间的复杂关系,还是冶炼、浇注、锻造、轧制、拉丝、塑性成形、焊接和热处理等整个制造过程的难度,高速钢无疑是最难搞的钢种之一。高速钢自问世至今已有100多年历史,一直以制造金属切削刀具著称。有人说“高速钢奥妙无穷”,也有人说“高速钢变化莫测”。长期以来,人们对高速钢进行了大量的基础研究和改革创新,丰富了热处理宝库。笔者1968年大学毕业后,从事高速钢热处理整整50个春秋,积累了不少经验,也记录了一些失败的教训,总结出高速钢热处理值得关注的23个问题,和同行们商讨,不妥之处请批评指正。

    8用M2钢同成分制作不同的刀具热处理工艺有何不同?

    [size=1em]2004年笔者在全国工具厂厂长经理会上作“制定热处理工艺应该个性化”的学术报告,受到一致好评。我举同成分的M2钢为例,制作不同的工具,热处理工艺见表4。

    9 显示高速钢奥氏体晶粒度用什么试剂?

    [size=1em]HSS及HSS-E钢淬火后显示奥氏体晶粒度常用4%硝酸酒精溶液(体积分数),根据温室和侵蚀时间灵活掌握,也有用7%~13%三氯化铁水溶液。HSS-L钢淬火后显示奥氏体晶粒度用10%硝酸酒精或10%三氯化铁水溶液。

    [size=1em]不管什么类别的高速钢回火后再显示奥氏体晶粒度是很难的,需专配。我们的配方1:100ml乙醇+10ml盐酸+3ml硝盐。配方2:100ml甲醇+10ml盐酸+3ml硝盐。

    10 高速钢分级淬火温度为什么要低于620℃?

    [size=1em]长期以来,工具行业学习原苏联的先进经验,将高速钢的分级温度牢牢控制在580℃~620℃,保证φ20mm以下的工件淬回火后得到≥65HRC的高硬度,但大一点的工件及连续大批量生产时,连64HRC的硬度都很难达到,如20方以上的车刀,M6模数以上的滚刀就是这样。根据国内外同仁的成功经验,对冷却速度有高的要求:在工件温度在1000℃~800℃区间内,冷却速度越快越好,应≥7℃/S,防止共晶碳化物析出而影响刀具的各项性能,所以不少工具厂将冷却炉温度改钡基为钙基盐500℃~550℃。

    [size=0.8em]表4 M2钢制作不同刀具的热处理工艺
    6f81a3da636f4148b5d66f15df5603e8.jpg

    [size=0.8em]表5 高速钢刀具热处理检验标准
    cb64da5ee6116a227c3df196397b79cd.jpg
    [size=0.8em]注:粉末高速钢的过热程度≤1级;粉末高速钢淬火晶粒度≤10级时,因晶粒度细小,可按S-G晶粒度标准评级;M42、M35等高性能高速钢回火程度应≤1级(钻头、键槽铣刀中心的刃口碳化物堆积处过热程度可≤3级,剃齿刀不允许过热)。

    11高速钢刀具淬火奥氏体晶粒度有什么规定?

    [size=1em]JB/T9986-2013《工具热处理金相检验》对高速钢刀具淬火奥氏体晶粒度虽作详细规定,但实行、执行有差异。我们的经验如表5。

    12判断高速钢过热级别的依据是什么?

    [size=1em]冶炼高速钢制刀具淬火过热一般都在回火后检查,但有经验的炉前金相员淬火检查就知晓。过热不完全是坏事,有些刀具如车刀、滚刀等,只有过热才耐用,小刀具及螺纹刀具大都不允许过热,粉末高速钢制各种精密刀具,最好不要过热,根据长期工作的经验并参照国内外相关标准,判定高速钢过热级别的依据,以最严重视场为最终判据。

    [size=1em]◆1级 碳化物微变形,呈棱角状

    [size=1em]◆2级 碳化物呈拖尾状态

    [size=1em]◆3级 碳化物呈线段状态

    [size=1em]◆4级 碳化物呈半网状态

    [size=1em]◆5级 碳化物呈封闭网状态

    13高速钢刀具淬火后回火合格级别判定标准是什么?

    [size=1em]回火的目的是消除应力、稳定组织、促使二次硬化。刀具回火不足,脆性很大,特别是微型刀具,影响则更大,回火不足与回火充分,切削性能要相差几百倍。

    [size=1em]检查回火程度用4%的硝酸酒精侵蚀,侵蚀时间为2~4min,侵蚀温度为18℃~25℃.回火程度分为3级,以最严重的视场为判据,判定标准如下:

    [size=1em]◆ 1级(充分)整个视场为黑色的回火马氏体+星星点点的碳化物。

    [size=1em]◆ 2级(一般即合格)个别区域或碳化物堆积处有白色区存在。

    [size=1em]◆ 3级(不足即不合格)较大部视场有白色区存在,隐约可见淬火晶粒。

    14高速钢刀具硝盐回火温度为什么不能超过600℃?

    [size=1em]高速钢回火常用100%KNO3或100%NaNO3。回火温度常用540℃~560℃,有时为了退掉刀柄硬度,将硝盐槽浴温提到600℃,不能再提高了,否则有爆炸的危险,以KNO3为例,理由如下:

    [size=1em]硝盐的热稳定性比较差,随着温度的升高,会发生分解2KNO3 >400℃ 2KNO3+O2 ,若温度继续升高,会进一步分解2KNO3>500℃K2O+2[N]+5[O]从以上反应可知,有氧化性很强的活性氧原子生成,盐浴中有氧的存在对工件十分有危,在一般情况下,Fe与O相互反应,随着温度的变化生成的产物也不同,在150℃以下反应很难进行,随着温度的升高逐步发生作用,低于570℃,它们生成Fe3O4。Fe3O4是一种结构致密的氧化物,这种氧化膜的形成能阻止氧与铁作用,起到保护层的作用。若温度高于570℃,铁与氧作用加剧,生成疏松的氧化亚铁层,氧还可以透过一层薄膜(Fe3O4)而与铁继续作用,使基体受到严重腐蚀。若继续升高温度,由于硝盐的热分解产生的气体量增加,再加上其它因素(如棉纱头等),有可能产生爆炸。

    15高速钢刀具热处理裂纹产生的原因是哪些?

    [size=1em]裂纹是高速钢热处理中常见的缺陷,产生的原因主要以下几条:

    [size=1em]冷却速度过快:在淬火冷却阶段,当应力达到高速钢马氏体的断裂强度(1000N/mm2)就会致裂;直接淬火或分级等温冷却遇到水易裂;淬火后未冷到室温清洗也容易开裂。

    [size=1em]过高的加热温度:加热温度过高致使晶粒粗大甚至过热,脆性大,抗断裂强度下降,加大淬裂倾向。

    [size=1em]过快的加热速度:高速钢属高合金工具钢,含有较多的合金元素,导热性差,过快的加热速度,使工件里外温差加大,热应力差加剧,内外组织转变不同步,不但使组织应力加大,同时在内外交界处形成断裂应力,多种应力叠加,加速开裂进程,故形状复杂件都要经多次预热。

    16高速钢盐浴热处理产生腐蚀的原因有哪些在?

    [size=1em]根据笔者的体会,认为高速钢盐浴热处理产生腐蚀的原因大致可分4个方面:

    [size=1em]盐浴腐蚀:原盐不纯洁、脱氧捞渣不彻底、盐浴中氧化性物质太多;局部加热的杆状刀具预热温度过高或保温时间过长,致使暴露在浴面上方的部分受蚀;回火件清洗不干净,将氯化盐带入到硝盐回火炉中,氯离子腐蚀刀具硝盐吸收空气中水分子形成硝盐,产生腐蚀。

    [size=1em]气体腐蚀:抽风不力,盐面烟雾较大;冷却温度过高,出炉后在夹具内部的气体难以散掉,靠近夹具部位产生气体腐蚀。

    [size=1em]清洗不干净:淬火后工件冷至室温要及时清洗,特别是顶尖孔、凹槽部位的残盐要清洗干净,清洗水温应高于80℃,且要适时换水。

    [size=1em]酸洗腐蚀:酸洗对高速钢刀具生产来说,实在不是好方法,没尽早淘汰,因为它会产生氢脆,还会产生腐蚀。如果实在要进行此步,一定要掌握酸的浓度、酸洗温度、酸洗时间三要素。

    17用什么方法检查磨退火及磨裂?

    [size=1em]高速钢刀具磨退火是非常多的现象,对刀具使用性能产生很大影响。检查方法:用体积为5%~8%的硝酸酒精溶液侵蚀相关部位,然后再用体积为8%~10%盐酸酒精溶液明化,并在Na2CO3水溶液中进行中和,即可清晰地把各种烧伤显现出来。

    [size=1em]检查磨削裂纹的方法:用稀硝酸侵蚀怀疑部位30s,若有裂纹立即显露。

    18高速钢钻头等刀具蒸汽处理及氧氮化质量检验有何具体要求?

    [size=1em]经蒸汽处理货氧氮化的刀具,浸油后表面呈蓝灰色或蓝黑色。

    [size=1em]氧化膜的质量指标:表层氧化膜的金相形态应符合JB/T3912-2013要求,在500Ix照度和视距不小于300mm的条件下,用正常视力垂直正视观察,刀具浸防锈油后表面光泽应比较均匀,无明显花斑、锈迹或发红。氧化膜的厚度为1~4μm,用10%CuSO4溶液滴在刀具的非棱角处,在18℃~25℃温度下,10min之内不应有Cu析出。Φ2.5mm以下的带柄刀具滴在柄部。

    [size=1em]对氧氮化钻头的要求:渗层厚度10~30μm,渗层硬度900~1050HV,不允许出现脉状、网状渗层组织。

    [size=1em]经上述处理后刀具使用寿命应比未处理者提高20%以上。

    19高速钢刀具TiN涂层之前有何要求?

    [size=1em]TiN涂层工艺确实很好,可大幅度提高寿命,已在刀具界普遍使用,但不是什么刀具涂了都有效果。如果刀具本身质量不佳,涂了也是枉然,犹如鲜花插在牛粪上。根据国内外同行的体会,对涂前刀具应有一定的质量要求。

    [size=1em]硬度:涂前刀具硬度要是足够高,一般应≥65HRC。如果由于种种原因造成硬度低或刃口磨退火,涂后效果肯定不佳,甚至不如涂前。

    [size=1em]表面粗糙度:涂前刀具前刃面与后隙面的表面粗糙度Ra≤0.8μm,最好经适当的抛光,以保证刀具表面与涂层薄膜的结合力,否则涂层容易脱落,加速刀具磨损。

    [size=1em]刃口要求:切削刃必须无毛刺、裂纹、崩刀等缺陷。否则涂层刀具在切削过程中首先在这些缺陷出开始磨损。

    [size=1em]退磁:刀具涂层前后必须经去磁处理,涂前带磁将影响涂层效果,涂后有磁易吸附切屑而加剧崩刀。

    [size=1em]清洁度:涂前刀具表面必须清洁,做到无油污、锈斑、氧化皮或油漆等污物,以保证涂层的结合力。

    20高速钢刀具表面强化有哪几种方法?

    [size=1em]高速钢刀具表面强化主要有蒸汽处理、氧氮化、TiN或TiA1N等多种涂层、渗氮、二硫化钼浸涂硫化等滑化处理和氮碳共渗硫氮碳共渗及C-N-B-S-O五元共渗等方法。还有许多强化方法,工厂使用最多的是蒸汽处理及TiN涂层法。

    21锉刀检查硬度的原理是什么?它有何优缺点?

    [size=1em]热处理同仁在长期的生产实践中,积累了用标准锉刀检验高速钢刀具淬后及回火后的硬度的宝贵经验。

    [size=1em]锉刀检验硬度法,就是用锉刀高硬度的齿划刻金属,依其划痕的大小、深浅来预测金属的表面硬度。此法虽不如硬度计那么精确,但简单适用,所以在工具厂仍有一定的市场,特别适用形状复杂件、大件的硬度检测。现在虽出现不少新的现场硬度检测仪,但还是不如锉刀检验方便、速度快。

    [size=1em]目前工具厂大部分都采用单把锉刀检测刀具的硬度,主要靠工作者经验来判定,差异性较大,为了克服这一缺点,我们必须按国家推荐标准GB/T13321,用标准锉刀检验。

    [size=1em]在世界上工业发达的国家,如美国、日本、德国、俄罗斯都有标准锉刀检测硬度的标准文本,因为此法简单适用了,例如高速钢刀具盐浴淬火,试件淬火用锉刀一挫,有经验的检验人员就能精准的测出硬度高低,误差不超过0.5HRC,并且还能知道碳化物溶解的大概情况,这就是热处理的工匠精神,不是一年两年能够铸就的,要靠长期经验积累。

    [size=1em]以前在市场上能买到国家标准锉刀,现在很难买到真货,有的工具厂自制锉刀,也是一种好方法;用低合金高速钢经正常淬火的锉刀(硬度>65HRC),然后再经QPQ或其它强化处理,自制自用,心中有数,十分方便,不会出错,值得推广。

    22如何进行摩擦焊刀具的热处理?

    [size=1em]国内外普遍采用摩擦焊生产Φ10mm以上的杆式刀具。同闪光焊相比,摩擦焊具有节电、节材、焊缝质量好、结合强度高等优点。但如果操作不当,也会出现质量问题,甚至批量报废。以下简单介绍摩擦焊刀具热处理工艺。

    [size=1em]焊后冷却及退火处理:焊接时焊缝两侧产生1000℃以上的高温,焊后若直接空冷,高速钢一侧将发生马氏体转变,柄部的45钢或40Cr钢一侧由于空冷只发生珠光体转变,显著的比容差将产生组织应力,导致裂纹产生。为此焊后应立即投入650℃~730℃×1~2 h保温,使之发生珠光体转变,然后直接升温至850℃~870℃×4~6 h退火,炉冷至500℃以下出炉。

    [size=1em]淬火:焊接刀具要不要超焊缝加热?超焊缝加热改善了焊后的原始组织,考验了焊接质量,提高了焊缝强度,节省了高速钢。焊接刀具真空淬火成功以后,超焊缝加热质疑的人少了,但国内大部分工具厂均采用低于焊缝10~15mm的盐浴淬火工艺,避免因开裂引起的质量纠纷。笔者坚持超焊缝加热,但应注意下列几点:拟用中下限淬火温度、采用分级等温淬火、不等100℃以下立即回火、淬火后不拟深冷处理和矫直及严禁酸洗。如果一定要酸洗,一定要向酸里加缓蚀剂,严格控制酸液浓度、酸洗时间、酸洗温度三大要素。

    23高速钢萘断口可以消除吗?

    [size=1em]正常的高速钢断口呈无光泽的细陶瓷状,淬火过热的断口较粗糙,当奥氏体晶粒非正常长大到毫米级时,钢变得极脆,易产生穿晶解理断裂,其断口因晶粒取向不同而呈现亮暗相间、鱼鳞似的组织,称“鳞状断口”,又称萘状断口,简称萘断口。

    [size=1em]萘断口是工具厂常见的一种热处理缺陷,是否可以消除?答案是肯定的,可以返工或改锻,而不是教科书上讲的只能报废。某厂由于工作疏忽大意造成数百件12×12×200mm规格M2钢车刀产生萘断口,是报废还是挽救?我们选择了后者,采用二退二淬热处理工艺,消除了萘断口。

    [size=1em]一退一淬:850℃~870℃×4~5h炉冷至500℃出炉空冷;1225℃~1230℃×4min油淬,晶粒度9~9.5级,550℃×1h×3次回火后硬度65.5~66HRC。

    [size=1em]二退二淬: 850℃~870℃×4~5h炉冷至500℃出炉空冷,退火后硬度220HBW。1220℃~1225℃×4min油淬,晶粒度9~9.5级,550℃×1h×3次回火后硬度65.5~66HRC。断口正常,呈细陶瓷状。

    [size=1em]消除萘断口后的12方车刀,作切削实验仍达到一等品水平,600℃×4h红硬性试验,硬度为62.5~62.7HRC。

    [size=1em]经试验证实,产生萘断口的刀具还可以通过锻造或稳定化处理加以消除。但是否有经济价值,值得考虑。萘断口并非癌症,可防可治,没有什么可怕的。

    [size=1em]高速钢理论太深奥了,难以理解透彻,但只要认真探索,反复实践,一定能制造出高质量、长寿命的刀具,为实现伟大祖国的复兴作出我们热处理人应有的贡献。




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