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[金刚石刀具] φ58 mm聚晶金刚石复合片的合成及表征 李思成,屈继来,方海江

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    发表于 2019-4-2 10:29:28 | 显示全部楼层 |阅读模式
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    φ58 mm聚晶金刚石复合片的合成及表征
    李思成, 屈继来, 方海江
    (河南四方达超硬材料股份有限公司, 郑州 450016)
    摘要 利用国产六面顶压机,合成出了φ58 mm的聚晶金刚石复合片。超声波微成像分析表明,样品无分层、裂纹、金刚石层厚度不均等缺陷。导电性及切削测试显示,实验合成的粒度尺寸为25 μm的58GD-025刀片及混合粒度的58GM-253的切割速度与耐磨性均表现优异。
    关键词 大直径;聚晶金刚石复合片;超声波微成像;导电性;耐磨性

    [size=1em]金刚石作为自然界已知最硬的材料,在工业上有着广泛的应用。1973年,美国GE公司成功地研制出聚晶金刚石复合片Compax,引起了世界各国的广泛关注[1-2]。聚晶金刚石复合片(polycrystalline diamond compacts,简称PDC)是以金刚石微粒与硬质合金基体在高温高压下烧结而成的,避免了单晶的各向异性,克服了单晶金刚石受冲击易解理破损的缺陷,并具有硬质合金的韧性和易加工的特性。因此PDC在有色金属切削加工、木材加工等方面得到广泛的应用[3-5]。

    [size=1em]聚晶金刚石刀具较合金类刀具昂贵,主要表现在刀具的材料成本和制造成本上。增大PDC的直径和提高PDC的导电性是降低金刚石刀具成本的有效手段,前者可提高切割时的出材率,后者可提高刀具生产效率。所以刀具用金刚石复合片正朝着规格尺寸大型化、质量优化、性能均匀化的方向发展[6]。

    [size=1em]美国的DI公司和英国的元素六公司在该类产品上代表了世界先进水平,他们采用两面顶技术可以生产φ58 mm和φ74 mm的大直径PDC复合片。本团队采用独特的六面顶技术,在国内率先试验成功并量产φ51 mm直径的聚晶金刚石复合片。近期,在国产六面顶压机上,又成功合成出φ58 mm直径的聚晶金刚石复合片,并进行了一系列的性能检测。

    1 实验方法

    [size=1em]实验采用CS-XIII型国产铰链式六面顶压机,利用旁热式组装加热,整体组装结构如图1所示。将特殊配比的金刚石微粉(对应的产品牌号分别为58GA-025、58GD-025、58GM-253)按图1组装好,在一定的压力和温度下保持一定的时间后,先缓慢降至室温后再缓慢卸至常压。取出样品,依次进行喷砂、磨外圆、电火花、抛光、平磨等加工。样品最终尺寸为直径≥58 mm,总厚度2.0 mm,其中金刚石层厚度0.5 mm(如图2所示),之后对样品进行超声波无损探伤、超声波测量厚度以及导电性能等检测。

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    [size=0.8em]图 1 组装结构示意图
    Fig. 1 Sketch of assembly block

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    [size=0.8em]图 2 φ58 mm金刚石复合片
    Fig. 2 φ58 mm polycrystalline diamond compact

    2 实验结果与讨论2.1 超声波无损探伤

    [size=1em]由于金刚石、钴以及硬质合金三者的热膨胀系数相差很大,PDC在高压下烧结完成后的卸压冷却过程中不可避免地会产生热残余应力。残余应力的存在会降低PDC的强度,甚至在PDC内部出现分层和裂纹等缺陷,从而导致PDC失效[7-9]。对于内部的缺陷,常规方法很难检测,目前国外检测PDC内部质量主要采用超声波无损检测方法[10]。

    [size=1em]实验采用目前世界上最新的超声波扫描设备C-SAM(scanning acoustic microscope),该设备运用超声波微成像(acoustic micro imaging)技术,可以精确的检测出20 nm厚度的分层,配备特殊软件,还可以测量PDC中金刚石层的厚度分布情况。

    [size=1em]图3是具有代表性的三张超声波检测图像,图3a是正常无缺陷的情况,图3b的是边缘分层的情况,箭头所指的亮环处即为分层的位置,图3c是内部有裂纹的情况,箭头所指黑色条纹处即为裂纹的位置。通过实验和试产发现,并未批量出现图中的分层和裂纹等现象。

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    [size=0.8em](a)

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    [size=0.8em](b)

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    [size=0.8em](c)
    图 3 PDC的超声波无损检测图像
    Fig. 3 Image of PDC detected by ultrasonic nondestructive test

    2.2 超声波测量厚度

    [size=1em]为了避免在加工和运输过程中出现PDC掉边现象,大直径PDC边缘的金刚石层一般都不外露,这样的处理方法给测量金刚石层的厚度带来了一定的难度,一般的光学测量方法已不再适用,只能采用超声波无损检测的方法。

    [size=1em]传统的便携式超声波设备只能用A扫描模式对样品进行单点式的厚度测量,而C-SAM可以用C扫描模式加上特殊的软件对样品进行面扫描,从而得出样品整体的厚度分布情况。

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    [size=0.8em]图 4 PDC的金刚石层厚度分布图
    [size=0.8em]Fig. 4 Thickness distribution map of diamond layer in PDC

    [size=1em]图4 是利用C-SAM得出的PDC的金刚石层厚度分布图。从图4中可以看出:该样品的厚度范围在0.40~0.60 mm之间,这说明该样品PCD层的厚度在(0.50±0.10) mm之间,金刚石层无明显厚薄不均的现象。

    2.3 导电性测试

    [size=1em]将单一粒度和混合粒度的PDC刀坯、其他厂商A和B相对应的PDC刀坯各取一片,用AgieCharmilles CA20慢走丝机床,沿直径方向切割,每隔1 mm记录一个切割速度,根据切割速度来判断刀片的导电能力,速度越快则导电性越好。图5、图6分别为单一粒度和混合粒度切割速度对比曲线。表1为测试数据。

    [size=1em]从图5、6和表1的数据看,单一粒度导电性从高到低的顺序是:

    [size=1em]Competitor B-1500=Competitor A-025≈58GD-025>58GA-025;

    [size=1em]混合粒度导电性从高到低的顺序是:

    [size=1em]58GM-253>Competitor A-302>Competitor B-1800。

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    [size=0.8em]图 5 单一粒度切割速度对比曲线
    Fig. 5 Cutting speed comparative curve of single grain size

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    [size=0.8em]图 6 混合粒度切割速度对比曲线
    Fig. 6 Cutting speed comparative curve of mixed grain sizes

    [size=0.8em]表 1 EDM-W测试数据
    Table 1 EDM-W test data
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    2.4 切削测试

    [size=1em]将单一粒度和混合粒度的PDC刀坯、其他厂商A和B相对应的PDC刀坯各取一粒制成T80/4.3型刀片,将刀片装夹在MWLNR2020-K08刀杆上之后,在CAK6185型数控车床上进行切削高硅铝合金的试验,切削液进行冷却,表2为切削参数。以恒定线速度,连续外圆车削高硅铝合金(表3为被切削材料成分),每隔一段固定的时间取下刀片,测量后刀面磨损量,磨损越小则刀片越耐磨,寿命越长。图7 、图8分别为单一粒度和混合粒度切削实验对比曲线。表4为切削实验数据。

    [size=0.8em]表 2 切削参数
    [size=0.8em]Table 2 Cutting parameter
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    [size=0.8em]表 3 被切削材料的成分
    [size=0.8em]Table 3 Composition of workpiece material
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    [size=0.8em]图 7 单一粒度切削试验对比曲线
    Fig. 7 Cutting test comparative curve of single grain size

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    [size=0.8em]图 8 混合粒度切削试验对比曲线
    Fig. 8 Cutting test comparative curve of mixed grain size

    [size=0.8em]表 4 切削试验数据
    Table 4 Cutting test data
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    [size=1em]从图7~图9和表4可以看出,单一粒度耐磨性从高到低的顺序是:58GA-025>58GD-025>Competitor A-025>Competitor B-1500;混合粒度耐磨性从高到低的顺序是:Competitor A-302>Competitor B-1800≈51-GM253。

    [size=1em]Competitor A-302耐磨性高的原因与其粒度有关,其最大粒度尺寸为30 μm,而我公司与Competitor B的最大粒度为25 μm,通常来说,金刚石粒度越粗越耐磨,所以Competitor A-302在此仅做为参考。

    3 结论

    [size=1em](1)利用国产铰链式六面顶压机,合成出了φ58 mm的国内最大的聚晶金刚石复合片。超声波微成像分析表明,样品无分层、裂纹、金刚石层厚度不均等缺陷。

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    [size=0.8em](g) Competitor B-1500
    图 9 后刀面磨损对比图
    Fig. 9 Flank wear comparative graph

    [size=1em](2)导电性及切削测试综合显示,在用慢走丝切割时,实验制成的25 μm单一粒度的58GD-025刀片切割速度与其他厂家相当,达到0.91 mm/min,相同的切削路程下,后刀面磨损比A厂家小8%。混合粒度的58GM-253的切割速度比B厂家快58%,耐磨性与B厂家相当。

    [size=1em]φ58 mm聚晶金刚石复合片在客户实际使用中表明与试验数据一致,耐磨性最优,综合使用成本最低,性能稳定、均匀一致,可广泛用于金属领域的精加工与粗加工。

    [size=1em]参考文献:

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    [size=1em][2] TETSUJI O, HIROKAZU K. Cost reduction of polycrystalline diamond compact bits through improved durability [J]. Geothermics, 2002, 31: 245-262.

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    [size=1em][4] GITTEL H J. Cutting tool materials for high performance machining [J]. Industrial Diamond Review, 2001(1): 17-21.

    [size=1em][5] CLARK I E, BEX P A. The use of PCD for petroleum and mining drilling [J]. Industrial Diamond Review, 1999(1): 43-49.

    [size=1em][6] 刘进, 胡娟, 李丹, 等. 金刚石聚晶的性能特征及应用 [J]. 工具技术, 2006, 40(7): 8-11.

    [size=1em]LIU Jin, HU Juan, LI Dan, et al. Performance and application of polycrystalline diamond [J]. Tool Engineering, 2006, 40(7): 8-11.

    [size=1em][7] LIN T P, MICHAEL H. Residual stress in polycrystalline diamond compacts [J]. Journal of American Ceramic Society, 1994, 77(6): 1562-1568.

    [size=1em][8] 徐国平, 尹志民, 陈启武. 聚晶金刚石复合片残余应力的检测方法 [J]. 金刚石与磨料磨具工程, 2007(2): 30-33.

    [size=1em]XU Guoping, YIN Zhimin, CHEN Qiwu. Methods for measuring residual stress in polycrystalline diamond compact [J]. Diamond & Abrasives Engineering, 2007(2): 30-33.

    [size=1em][9] LIN T P. Material characterization of polycrystalline diamond compacts (PDC) [D]. Berkeley: University of California, 1992.

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    [size=1em]ZHAO Dagang. Study on ultrasonic testing of polycrystalline diamond composites [J]. Diamond & Abrasives Engineering, 2004(4): 68-71.



    Synthesis and characterization of φ58 mm polycrystallinediamond compact
    LI Sicheng, QU Jilai, FANG Haijiang
    (Henan Sifang Diamond Co., Ltd., Zhengzhou 450016, China)
    Abstract The polycrystalline diamond compact with 58 mm diameter was synthesized on domestic cubic press. Scanning acoustic microscope (SAM) analysis showed that there were no defects such as delamination, crack and non-uniform thickness of PCD layer in batch samples. Electrical conductivity and cutting test indicated that the cutting speed and wear resistance of the 25 μm grain size 58GD-025 PDC and 58GM-253 PDC with mixed grain size was superior to other competitors.
    Key words large diameter; polycrystalline diamond compact; acoustic micro imaging; electrical conductivity; wear resistance

    中图分类号 TQ164
    文献标志码 A
    文章编号 1006-852X(2016)01-0038-05
    DOI码10.13394/j.cnki.jgszz.2016.1.0009
    作者简介

    李思成,男,1982年生,硕士。主要从事PCD刀片的研究和开发。

    E-mail: lisicheng_1982@163.com

    通信作者:方海江,男,1968年生,硕士。主要从事超硬材料及制品的研究和开发。

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