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[企业管理] 大规模定制家具企业制程产品品质改善策略(以G企业为例)

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发表于 2018-3-27 07:58:53 | 显示全部楼层 |阅读模式
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        随着我国居民生活水平不断的提高,消费者越来越追求家具产品的个性化。定制家具展现出良好的发展潜力成为家具制造行业唯一高速增长的细分领域。
        与成品家具相比定制家具产品有系列化、通用化、组合化(模块化)等特点,对企业而言,定制家具具有存货周转率高、库存压力小、财务风险低等特点,因此,定制家具受到了消费者和制造企业的青睐,也成为了成品家具企业转型的方向之一。在消费者和家具制造企业的双重助推下,定制家具以星火燎原的势头在家具制造行业掀起了新的热潮。但是,由于定制家具订单的特殊性(订单数量多、每单产品量少、工艺要求各异、工期短、品质要求高等)和为保证订单各环节的完整性(从设计确认到下单、生产、配送、上门安装、售后服务等),定制家具对制造企业的综合能力相比成品家具制造企业提出了更高的要求。
        G企业是一家大型定制家具制造企业,产品85%内销、15%外销,现有员工2300多人,配置有比较先进的信息化管理系统和柔性生产系统。但订单在制程中品质问题层出不穷,导致生产成本增加。制程指开料、封边、排孔、精工等主要工序。根据2016年上半年财务报表得知,生产成本同期相比提高了4%。而管理经验证明,家具制造型企业必须每年通过降低15%的成本来保持现有的竞争力。
       笔者团队采用实地考察法和综合分析法,以G企业某板式柜体(含非标柜体)产品的制程作为分析研究对象,找出影响品质问题的原因并运用科学的方法规避这些原因,达到降低生产成本,提高企业综合能力的目标。

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制程检验项目及品质异常数据分析
      制程中质量控制主要是加工质量和外观质量(不含原材料和辅助材料自身的质量问题),其中加工质量包含尺寸质量(外型尺寸、板件组装孔位尺寸、铰链/拉手孔位尺寸、邻边垂直度、板面翘曲度)和封边工艺质量(封边工艺、胶合质量),外观质量包含板件外观质量(损伤、损坏、其它)和封边外观质量。

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图1  2016年度制程中品质异常数据

       图1是2016年度制程中品质异常数据,其中55.88%是加工尺寸质量引起,35.88%是工件损伤引起,5.77%由外观质量引起,因此,只有找到导致这些异常发生的根本原因才能解决这些异常。通过对2016年度品质异常情况进行逐条判责分析发现98%的品质异常是“错”和“漏”两大类(基本是人为因素导致),2%是其它因素。
        笔者团队对G企业生产系统运营管理工具进行了研究分析,发现如下问题可能是导致异常发生的根本原因:
       1. 固化流程的载体太多,导致流程分散,管理难度增加,增加错误率;有些流程太长或过于繁琐,运转效率低。
       2. 作业标准更新不及时,有些作业标准已经失去指导意义或作业方法本身就有误;作业标准内容不全面、表述晦涩、排版不符合实际使用情况等;新增岗位或工序的作业标准发布不及时或“被遗忘”等。
       3. 部门间沟通渠道和信息时效未作具体要求,造成沟通障碍和信息传递失真。
       4. 考核机制实行困难,奖、惩边界模糊,模糊惩罚,员工带情绪作业,模糊奖励,滋生投机取巧;部分考核措施分散在各个阶段的管理文件中或停留在口头,一部分新员工不知道有考核措施且缺少查阅的渠道,考核措施形同虚设。
        5. 培训方式单一,基本只采用讲授法;重形式,不重考核;培训讲师任职资格随意。
        6. 人员流动大。新人因技能不足,在作业过程出错率比较高。

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解决制程中品质异常的方法
        1. 全面梳理与制程相关的流程,优化(删减、合并、增加流程控制环节等)现有流程,新增必要流程。流程固化在指定的载体中(根据实际情况需要,最后确定固化在两个信息系统中),并且确认一条流程就固化一条流程,在运行中不断的检验、修改、再检验、再修改。
        2. 全面校验作业标准体系,保证与实际同步。增加“被遗忘”的作业标准,保证作业标准体系的完整性;组建评估小组,全面评估作业方法的正确性;确认一篇作业标准,实施一篇,在运行中不断的检验、修改、再检验、再修改。
        3. 建立有效的监督考核机制。从部门职能上强化监督小组(品质部或质保部)的职能。设置KPI考核指标;成立品质提升基金。
        4. 培训多样化。采用讲授法、案例演示法和现场可视化管理法等相结合的方式来提高培训质量和效果。建立内部培训讲师任职制度,调动工人的积极性,提高培训讲师的培训能力。
       5. 技术岗位人才梯队建设与培训。
       6. 持续改善。顽固性的、非人为因素造成的工艺问题全员持续改善,享受品质提升基金。

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改善结果及结果分析
         笔者团队从2016年6月正式开展项目工作,直接采用了2016年1~6月品质月报数据,同时动态跟踪7~12月份品质月报数据。2016年7月基础调研工作,8月、9月梳理流程、验收标准和作业标准等等,并同时实施和培训。10月、11月全面试运行校验和修改,12月培训与实施,2017年1月正式全面运行,体系实施后品质异常得到了明显的控制,如图2所示。

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图2  品质改善前后对比

       截至到2017年9月,加工尺寸质量问题改善率达到95.57%;工件损伤问题改善率达到91.38%;外观质量改善率达到89.29%,如图3所示。通过财务报表显示,2017年上半年生产成本同比下降了8%。

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图3  改善前后品质异常改善率

       综上所述,提升家具制造企业综合能力,不仅需要企业加强信息基础设施建设(畅捷的沟通渠道)和建立柔性制造系统(柔性的生产系统),还要有先进的、科学的运营管理体系(订单执行的流程、验收标准、作业要求等)。




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